“看，这就是我们的‘节能小管家’！”8月26日，在吉林石化化肥厂，合成氨车间主任尤永平指着新上岗的闪蒸罐 ，向慕名而来的兄弟单位技术骨干介绍：“原来直排掉的高温凝液，如今都被它‘点水成金’——闪蒸出的蒸汽，直供低压蒸汽管网，凝液则统一回收制成脱盐水，这样一来，流失的热量和凝液全部被‘物尽其用’。”
据了解，该厂合成氨装置运行过程中会产生高温凝液，按照原设计，空气压缩机、氮气压缩机、氨气压缩机、合成气压缩机，以及高中压蒸汽管网疏水器产生的高温凝液，被分别汇集到两台小膨胀罐内，经循环水直喷降温后，排入雨排水系统。这个过程就像“用大桶接热水，再用冷水冲凉后倒掉”，不仅浪费了热量资源，还导致循环水的大量消耗。尤其在冬季，高温热水排入管道，冒汽现象严重，既不安全，又影响生产环境。
针对这一“老大难”问题，该厂组建攻关小组寻求破解之道。大家通过现场“把脉问诊”、ASPEN软件精准模拟计算等方式，量身定制出机组高温疏水凝液回收利用方案——新增一台2.9立方米的闪蒸罐，将其作为“热量集散中心”，并配套安装气相压力调节阀和液位调节阀，将原本分散在12处的疏水器产生的高温凝液“聚沙成塔”，实现热量的“集中收储”与“高效重生”。
8月22日，高温疏水凝液回收项目顺利投用后，各项指标平稳受控，每小时可产出0.5-0.7吨低压蒸汽，回收1吨高温凝液。同时，每小时节约循环水约4吨，做到了资源的高效循环利用，预计全年可为企业增效约74万元，实现了节能减排与经济效益的双赢。（工人日报客户端 记者 彭冰 通讯员 谭欣洁）
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